El “just in case” es una estrategia de gestión de inventario que se distingue porque las empresas cuentan en su almacén con las existencias suficientes para hacer frente a imprevistos de diversos tipos. De esta forma, el riesgo de quedarse sin stock en caso de picos de demanda o retrasos por parte de los proveedores es mucho menor.
Esta metodología consiste en almacenar materia prima o bienes terminados por adelantado, de manera que en todo momento haya más existencias de las necesarias para cubrir los pedidos actuales. Este inventario se guarda por un tiempo indeterminado, evitando roturas de stock si se producen disrupciones en la cadena de suministro.
El “just in case” se conoce también como sistema de producción push. Su característica principal es que los costes de fabricación son más bajos, ya que se produce por adelantado y a un volumen elevado. Este método funciona de forma opuesta al “just in time”, en el que se producen y almacenan las mercancías a medida que llegan los pedidos.
Todas estas características lo vuelven ideal para su implementación en sectores con demanda volátil o con productos de larga duración. Un ejemplo muy claro es la industria farmacéutica, donde la rotura de stock puede tener graves consecuencias.
En los últimos años, el modelo “just in case” se ha asentado en las empresas de sectores muy diversos gracias a los beneficios que ofrece para la planificación de la producción y el transporte.
Dentro de la gestión de inventario, esta modalidad permite una mayor flexibilidad. Al contar con un stock de seguridad amplio, las empresas pueden garantizar una respuesta a todos los pedidos, incluso cuando se producen cambios notables en la demanda.
La capacidad de respuesta a estos picos de la demanda se puede traducir de forma directa en entregas más rápidas a los clientes finales. Ofrecer un servicio más eficaz que otros competidores genera una mayor satisfacción entre los consumidores y afianza la posición de la compañía en el mercado.
Aunque las empresas que apuestan por el “just in case” necesitan hacer una mayor inversión en almacenamiento que las que trabajan con un modelo “just in time”, a largo plazo consiguen un ahorro importante.
Al comprar un volumen mayor de materias, se pueden beneficiar de mejores precios. Además, preparar con antelación etapas como la producción o el envío permite planificar de forma más eficiente los gastos, especialmente aquellos relacionados con el transporte.
Como se trabaja con un inventario mayor, se necesita optimizar el almacenaje. Para aprovechar mejor el espacio, en muchos casos se opta por unitarizar la carga; es decir, se agrupa y ordena en embalajes de gran tamaño, como los pallets.
Sujetar y clasificar correctamente los productos ayuda a que se conserven en perfecto estado todo el tiempo que pasen en el almacén. También permite una localización más rápida y agiliza las tareas de carga y descarga.
La principal seña de identidad de la modalidad “just in case” es que se enfoca en solucionar los problemas antes de que se presenten. Esto lo consigue produciendo lotes grandes y almacenando un stock elevado. Por eso, la clave para trabajar con este sistema es contar con un almacén bien organizado y con una red de transporte eficiente.
El “just in time”, por el contrario, gestiona la producción a un nivel más detallado. Esta metodología busca reducir costes eliminando la fase de almacenaje, y esto se consigue produciendo solo la cantidad necesaria para cubrir el consumo real de los clientes.
Con lotes pequeños e inventarios bajos, las empresas que optan por el sistema “just in time” deben estar muy atentas a posibles cambios en la demanda para incrementar o disminuir su operativa rápidamente.
A lo largo de las últimas décadas, la tendencia dominante en la logística era el “just in time”, que priorizaba la minimización de inventarios, por lo que las empresas buscaban un sistema de transporte rápido, que permitiese la compra de lotes pequeños con una alta rotación en el suministro.
De esta forma, las redes tradicionales de paletería adecuaron sus servicios para acortar al máximo los plazos de entrega, convirtiendo la velocidad en la variable más importante de su actividad y popularizando la entrega exprés. Esta urgencia ha significado en los últimos años una presión constante, tanto operativa como financiera, para las empresas que integran las redes de paletería, obligadas a operar con márgenes de entrega cada vez más cortos, que dificultan la consolidación de la mercancía y eleva los costes.
Sin embargo, el impacto de la pandemia mostró la vulnerabilidad del método “just in time” y significó la llegada de un modelo de planificación: el “just in case”. Muchas empresas prefieren ahora mantener una cantidad significativa de inventarios adicionales o de seguridad para asegurarse de que haya suficiente stock disponible en caso de interrupciones en la cadena de suministro, retrasos en las entregas, fluctuaciones inesperadas en la demanda o problemas de producción.
La irrupción de esta estrategia se manifiesta de forma clara en España con la Encuesta Coyuntural sobre Stocks y Existencias, que elabora el INE. Desde el año 2020, los volúmenes de inventario de las empresas españolas ha aumentado un 20%, confirmado una dinámica consolidada de acumulación de mercancías que implica cambios directos en la forma en la que se abastece, almacena y distribuye esta carga.
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